通过构建矿山大模型，将煤矿行业“作坊式”人工智能算法模型开发转变为“工厂式”生产，针对人员规范作业、生产设备管控、工程质量监督等行业痛点需求，实现人工智能快速落地，达到提安、降本、增效的目的。目前，人工智能训练中心已在山东能源部署，并在兴隆庄煤矿、李楼煤业扩展场景验证。

项目实现了“数据+平台+应用”的智能制造新模式，提升了企业全面感知、优化协同、预测预警和科学决策能力。尤其是控制优化技术的广泛应用，产生了可观的直接效益，压缩机控制优化实现压缩机转速控制、防喘振自动控制、入口压力性能自动控制、调速自动控制的功能，达到了全自动无人值守操作，提高了机组运行平稳率，全年节约蒸汽效益463万元；APC先进控制优化提高了装置自动化水平，降低生产劳动强度，增强装置的抗干扰能力，提高装置运行平稳性，15套关键装置APC投用率均在98%以上，CV波动大幅降低，关键变量平稳性明显提高，操作劳动强度大幅下降，全年节约蒸汽效益甲醇504万元，乙二醇920万元；全年降低物资库存400余万元。获得内蒙古自治区重点产业发展资金500万元，被评为内蒙古自治区智能制造示范试点项目。

项目率先探索利用大数据分析、人工智能建模等技术手段，优化生产控制。控制范围涵盖了原料粉磨、熟料煅烧、水泥制成、余热发电、脱硝等全工艺流程，通过精准控制，实现能耗的降低。项目上线后，熟料生产综合能耗降低6.73%，熟料质量稳定性及台时明显提高。2021年东华科技公司可比综合能耗92.60kgce/t（千克标准煤／吨），位列工信部水泥行业能耗领跑者第四位。

以信息自动感知、模型智能驱动、产业整体协同、应急快速精准、价值充分挖掘为目标，建设煤炭行业企业“一体管控、融合共享、高效协同、迭代创新”的安全生产技术综合管控平台。平台全面覆盖山东能源煤炭行业各管理层级的安全、生产、调度、应急、技术业务范围，实现业务协同管控、数据统一采集、多维数据融合分析，实现安全生产数据的全流程贯通和多产业链衔接。